德國BECKHOFF倍福電位饋電端子

用于鈑金加工和成型技術的高性能控制解決方案

鈑金加工和成型技術機器的最終用戶和制造商面臨著很高的要求：必須通過大程度的個性化和高質量標準來保證高生產率。然而，為了能夠生產具有競爭力的產品，機器還必須在占地面積和能耗方面進行優化。為了滿足這些要求，需要現代自動化技術，例如我們提供的基于 PC 的控制技術。

基于 PC 的控制采用模塊化設計，可根據特定應用的要求精確擴展，適用于從單臺機器到工業系統互連的整個應用范圍。由于所有功能都在軟件中一致映射，因此 PLC、可視化、運動控制、安全和測量技術只需要一個 CPU。結合直接云連接，可以實施工業 4.0 概念并優化所有流程階段。改進的生產流程、提高工件質量和增加的產量提供了競爭優勢。控制復雜性低，確保機器和系統的可靠性更高，維護更輕松。

在沖壓線中，EtherCAT 和 EtherCAT P 尤其具有競爭優勢。對于切割和焊接系統，我們提供廣泛的 CNC 功能?；?EtherCAT 和 EtherCAT XFC 的快速信號處理支持沖孔和沖切中的特殊應用。TwinCAT 3 液壓定位軟件庫為旋轉、滾子或彎管機的折彎工藝提供了即用型功能模塊。此外，您可以信賴我們在與鈑金加工領域客戶多年合作中獲得的專業知識。我們為新系統和機器改造提供廣泛的應用支持。

基于 PC 的控制 │ 鈑金加工機的完整模塊化自動化系統

一致且功能強大：基于 PC 的鈑金加工控制

基于 PC 的控制提高了鈑金加工的生產率

越來越多的產品、不斷變化的批量大小和明顯的成本意識要求鈑金加工商具有高的靈活性。這就是我們基于 PC 的控制技術提供決定性競爭優勢的地方：具有高性能和精度的可擴展解決方案。借助倍福模塊化自動化系統，可以針對鈑金加工中的各種應用和要求配置控制解決方案：工業 PC、多點觸控面板、快速 I/O 模塊、作為開放式快速現場總線的 EtherCAT、動態伺服驅動技術和 TwinCAT 自動化軟件構成了 PLC、可視化、運動控制、安全和測量技術的基礎。自動化功能從硬件中抽象出來，并不斷轉化為軟件模塊。這大大減少了通信工作量，縮短了響應時間，降低了硬件和工程方面的成本。

此外，基于標準的開放式控制架構及其多樣化的硬件和軟件接口提供了高度的靈活性。通用現場總線系統和軟件協議的支持保證了連續的水平和垂直通信：從各個機器之間的聯網到 IT 級別和云。數據分析軟件工具 TwinCAT Analytics 也可用于提高系統的生產力：全面的狀態監測可實現預測性維護并減少機器和系統的停機時間。

EtherCAT，快速現場總線：鈑金加工的世界標準

我們于 2003 年將 EtherCAT 技術推向市場，并將其作為自動化技術的開放標準提供。EtherCAT 具有出色的性能、靈活的拓撲選擇、廣泛的診斷和簡單的配置，非常適合用于鈑金加工機。我們為 I/O 和驅動技術提供數量最多的 EtherCAT 兼容自動化模塊。此外，市場上還有大量來自第三方制造商的兼容EtherCAT的傳感器和執行器，這保證了高水平的投資安全性。倍?？焖佟⒏呔鹊目刂平鉀Q方案 eXtreme Fast Control （XFC） 提高了鈑金加工機床的生產率，I/O 響應時間小于 100 μs，同時減少了廢品和資源消耗。

我們推出了用于高性能機器和高度復雜應用的 EtherCAT G。作為 EtherCAT 成功原則的延續，EtherCAT G 提供 1 Gbit/s 和 10 Gbit/s 的速度。因此，EtherCAT 目前使用的 100 Mbit/s 傳輸速率可以提高 10 倍或 100 倍。這兩個性能級別都應被理解為對 EtherCAT 技術的系統兼容補充;保留了所周知的“即時"工作原理。

最高生產效率：XFC 提高零件質量

沖壓是一個高度動態的過程。每分鐘超過 2,000 次的中風率并不少見。在如此高的速度下，需要強大的控制平臺和極快的通信來調整 μm 范圍內的機械裝置。特別是在高速壓力機的情況下，可以補償高離心力引起的動態效應。EtherCAT 和自動化軟件 TwinCAT 是實現這一目標的基本組成部分。較低毫秒甚至亞毫秒范圍內的循環時間允許快速響應時間。然而，這些時代并不能全消除。XFC 通過其分布式時鐘 （DC） 來幫助解決這個問題：這項技術為機器提供了精確到納秒的系統時間。來自現場的所有信號和控制器內的計算都參考了這個時間。這意味著可以同時評估多個傳感器，因為有統一的時間基礎。

XFC 的另一個功能是過采樣，也有助于改進流程。盡管 PLC 循環時間已經很短，但只要需要以更高的分辨率記錄或輸出機器的信號，就會使用該技術。訣竅：在 EtherCAT 周期中，一舉傳輸多達 100 個時間等距的信號值;信號的時間分辨率也因這個因素而充分增加。相關的離散化損耗顯著降低，提高了驅動器的定位精度或工件檢測的精度。

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