SCHUNK雄克抓取機械手氣缸

核心挑戰：高精度、高效率、高可靠性

在與 SCHUNK Electronic Solutions 合作之前，奧地利 SVI 公司的產線末端環節一直采用獨立式解決方案，同時輔以人工操作。但市場對生產流程的要求持續提升 — 無論是產能規模層面，還是產品質量與工藝可靠性維度，原有產線架構均已觸及瓶頸，打造一套全自動化的無縫銜接式解決方案迫在眉睫。SVI Austria 項目經理 Walfred Krienzer說：“我們想要一套適配方案，既能應對持續增長的產能需求，又能保障產品品質。最重要的是，盡可能減少人工干預，同時保留產線的靈活適配能力。"

SCHUNK Electronic Solutions 攜手多家實力合作伙伴，共同研發打造出一條覆蓋全工序流程的高度自動化生產線。合作方包括電路板搬運解決方案專家 Achat5 Engineering GmbH、電子制造設備專家 Schnaidt GmbH 和在測試系統領域享有盛譽的 Dr. Eschke Elektronik GmbH。

整套工序由一臺 4 倉位自動儲存上料機開始，該設備的大上料量可達 23 塊堆疊面板。然后，這些面板通過一套智能搬運系統逐步輸送至 ILR-2800 分板機，所有輸送動作均與加工節拍精準同步。以此為契機，SCHUNK 和 Achat5 進一步加強了合作伙伴關系：未來，SCHUNK 將把 Achat5 的基板搬運系統納入自有產品體系，為客戶提供更完善的一站式集成解決方案。

ILR-2800 是整條產線的核心單元，兼具超高運行速度與加工精度，性能表現亮眼。兩臺由 SCHUNK 量身定制的線性軸貫穿設備整機布局，大幅縮短生產節拍，實現超高作業效率。線性軸上配置有四個工件載具滑臺工位，各工位以時差聯動模式精準協同運行，既保障產線工序連續不間斷加工、實現近乎零等待的高效流轉，也將生產效能發揮到致。本次項目中，與 Schnaidt 合作開發和制造的工件托盤以及整個蓋板工位均配有 SCHUNK VERO-S 快換托盤系統，實現工件的穩固定位裝夾，同時達成換產的快速精準切換，這一配置也成為保障產線工藝可靠性的關鍵核心優勢。

詳細工藝流程：

工位 1 上料工序：SCHUNK 機械手將面板精確地放置在定制化工件載具上。

工位 2 蓋板工作站：為電路板加裝蓋板，蓋板通過雄克 VERO-S 快換托盤系統實現穩固鎖緊，確保面板在整個分板加工流程中始終保持穩定狀態。

工位 3 銑切加工工序： 銑切工序全程高度自動化、高效運行；支持 6 把刀具自動更換，可實現連續一周無人值守作業。設備配備的壓板機構、斷刀與直徑檢測功能、銑刷監測功能，共同保障銑切加工精度的穩定性。差異化的銑切深度設計有效降低刀具損耗，除塵增強裝置則實現近乎無塵的分板作業環境。銑切加工完成后，工件載具將自動回送至蓋板工作站。

工位 4：SCHUNK 機械手拾起分切完成后的印刷電路板，放置在雙卡槽的中轉臺上。該中轉臺隨后將電路板輸送至旋轉分度單元，完成在線電路測試（ICT）。待所有電路板取放完畢后，搭載工件載具的滑臺將復位至工位 1，真空機械手隨即拾取加工后剩余的邊框料，并將其輸送至設備下部的廢料收集箱完成卸料。整套工藝流程完成并進入下一循環。

高效滿產運行，大幅減少停機時長

ILR-2800 的精巧結構設計，可實現近乎不間斷的加工生產。從銑切加工、蓋板裝夾到廢料卸料，全流程工序節拍精準同步、各工藝環節無縫銜接，既保障設備的產能利用率達到優水平，也實現了超高的工藝穩定性。

旋轉分度單元：高水平的品質檢測保障

旋轉分度單元是SCHUNK 與 Schnaidt GmbH 和 Dr. Eschke Elektronik GmbH 共同開發，負責執行在線電路測試 (ICT)，并確保產品品質始終保持穩定可靠的高標準。Walfred Krienzer 說：“ICT 測試是我們生產過程的核心環節。" 使用專門開發的 C 型轉接工裝與精密加工的測試治具座，印制電路板可在測試過程中實現穩固裝夾，并完成各項電氣性能的檢測。Krienzer 補充說：“將測試工序無縫整合至整線流程中，既有效節省生產工時，也大幅減少了人為及工藝誤差的產生。"

高效碼垛：PAL-1500 碼垛系統

完成檢測工序后，SCHUNK 碼垛系統 PAL-1500 將接管經檢測的印制電路板。托盤居中對位、卸料工作站、空托盤智能補給等功能，保障電路板平穩、可靠地輸送至下一生產環節。獨立的不良品輸送線可對不合格板件進行安全分揀下料，全程不會中斷產線的連續運行。

PAL-1500 碼垛系統采用模塊化設計，可靈活適配各類托盤規格，同時保證高工藝可靠性 — 這一特性對于汽車行業的系列化量產而言，尤為關鍵。

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